Il Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici (Dit) e la Direzione regionale Toscana – Uot di Lucca, il 10 aprile a Palazzo Bernardini a Lucca hanno organizzato una giornata di studio sulle metodologie innovative in ausilio ai controlli e alle verifiche di attrezzature a pressione.
Tra i temi trattati ci sono i CND innovativi, i sistemi di monitoraggio e la strumentazione/sensoristica del futuro. Negli ultimi anni, infatti, si è assistito ad un notevole sviluppo di sensori basati su tecnologie che permettono la comunicazione macchina – macchina, tanto da parlare di “Internet delle cose” e di sistemi “smart”. Anche nell’ambito della sicurezza alcuni sistemi basati su tecnologie “smart” sono già disponibili a livello commerciale, altri sono oggetto di progetti di ricerca.
In primo piano anche la sicurezza dei verificatori e degli addetti ai lavori, in particolare gli ambienti confinati (nello specifico: recipienti a pressione o generatori di vapore) e i relativi rischi per chi esegue il controllo o la verifica.
La giornata è stata rivolta a tutti gli operatori del settore: esperti della sicurezza, tecnici addetti ai controlli, progettisti e impiantisti industriali.
Nel programma un’introduzione ai sistemi smart in ausilio alle verifiche, i contesti di applicazione, gli obbiettivi e alcuni esempi di applicazione. Per sensori smart si intendono sensori basati su tecnologie che permettono la comunicazione macchina-macchina inseribili in un contesto di controllo degli incidenti rilevanti dovuti al rilascio di sostanze pericolose, lo studio di queste nuove tecnologie ha lo scopo di capire quanto i sistemi smart per la sicurezza intervengono nella valutazione del rischio e i criteri di valutazione. Gli elementi caratteristici dei sistemi smart per la sicurezza sono: il sensore per rilevare i dati; la comunicazione wireless e la capacità di trasmissione macchina- macchina; l’azione; la identificazione- localizzazione. Il software ha lo scopo di elaborare i dati in informazione/conoscenza implementando le funzioni e specializzando la tecnologia in specifici contesti industriali. Gli ambiti di utilizzo spaziano dal monitoraggio delle attrezzature alla protezione dei lavoratori alle attività di emergenza. Per comprendere meglio le possibili future applicazioni del sistema smart è opportuno fare alcuni esempi. Questa innovativa tecnologia potrà aiutare a monitorare le attrezzature grazie ai trasmettitori wireless di vibrazione delle macchine rotanti segnalando tempestivamente anomalie e difetti prevenendo incidenti ed evitando inutili e dannose esposizioni. Rilevazione di asimmetrie, corrosioni, erosioni e difetti in strutture e valutazione dell’invecchiamento dei macchinari. I sistemi smart per la sicurezza sono ancora in una fase iniziale e vi è ancora la necessità di definire metodi di valutazione di questi sistemi per migliorarne la precisione e perciò renderli ancora più affidabili.
Corrado Delle Site ha tenuto un seminario sulle tecnologie in ausilio ai controlli e alle verifiche di attrezzature a pressione. Si è iniziato con una panoramica sugli strumenti in dotazione al verificatore del settore GVR, prendendo in esame anche tutte le normative a riguardo. Ogni verificatore deve essere dotato, specifica Delle Site, di torcia, lente, specchi, calibro e rotella metrica come strumentazione di base, deve essere in grado di interpretare e leggere i manometri per valutare la conformità delle apparecchiature, essere a conoscenza delle temperature che un fluido deve avere e tutte le sue caratteristiche per essere in grado di decidere se è necessario un intervento di manutenzione. Tra le strumentazioni di base rientrano anche gli spessimetri ad ultrasuoni, tra le strumentazioni aggiuntive invece rientrano gli endoscopi, fibroscopi, macchine fotografiche, robot e droni.
Le attrezzature a pressione verificate nel 2017 sono: generatori di vapore; serbatoi criogenici; serbatoi GPL/depositi GPL; recipienti vapore/GAS; monolucidi e cilindri essiccatori/ondulatori. I generatori di vapore richiedono una frequente visita interna per un esame visivo delle parti dei generatori e verificare la presenza di corrosioni, cricche su saldature, deformazioni permanenti o fessurazioni nel materiale e infine il corretto scarico della valvola. I recipienti criogenici, invece, richiedono la prova di ermeticità e la verifica del dispositivo di blocco bassa temperatura. Chi è addetto alla verifica dei serbatoi GPL e depositi GPL ne deve verificare la corretta installazione e verificare i dispositivi di sicurezza. Per quanto riguarda le ultime due tipologie di attrezzature a pressione il verificatore potrebbe riscontrare delle difficoltà nel visionare le parti interne, quindi, è ancora più necessario accertarsi delle condizioni psicofisiche dell’addetto ed essere in possesso delle attrezzature adeguate ed essere sicuro di aver adottato tutti gli accorgimenti meccanici di sicurezza.
L’Ing. Luciano Di Donato ha trattato l’argomento relativo agli spazi confinati e sospetti di inquinamento, in particolare ciò che riguarda la legislazione applicabile e l’analisi degli incidenti per poter ridurne il rischio. Le principali criticità riscontrate dal dottor Di Donato sono: la mancanza di una definizione di ambiente confinato; la mancanza di una indicazione relativa all’informazione, formazione e addestramento del personale e infine la registrazione dei contratti. Lavorare in ambienti confinati a rischio può riservare molti pericoli per la salute e la sicurezza dovuti agli spazi limitati di ingresso e uscita; alla sfavorevole ventilazione; all’esposizione dell’operatore a vapori, polveri, fumi, nebbie, gas, vapori o nebbie infiammabili; seppellimento o intrappolamento per effetto di liquidi o materiali. Questi pericoli hanno enormi conseguenze in caso di incidente come la difficoltà ad uscire dal luogo confinato, difficoltà di respirazione o elevata possibilità di entrare in contatto con materiali o sostanze dannose. Per poter evitare incidenti è importante adottare alcuni accorgimenti a partire dall’idoneità del lavoratore a ricoprire e svolgere determinate mansioni. Inoltre, prima di entrare in spazi confinati e sospetti di inquinamento, ogni lavoratore deve indossare i dispositivi di protezione individuale ed essere a conoscenza dell’ambiente dove operare, non solo il lavoratore ma anche gli operatori in assistenza. l’ingegnere infine conclude il suo intervento indicando che per ottenere un’adeguata formazione, informazione ed addestramento è necessario colmare quei punti di incertezza che la legislazione ha lasciato attraverso linee di indirizzo che possono percorrere l’iter per avere l’egida di buone prassi; fornire un indirizzo importante alle aziende che sono qualificate per operare in ambienti confinati attraverso la formazione e intervenire nel campo della Legislazione e della norma tecnica per orientare al meglio le prescrizioni per la salute e sicurezza in tali ambienti.
Per concludere, le verifiche periodiche devono comprendere: la verifica del funzionamento, dell’integrità e la visita interna. La prima comprende l’esame documentale, l’ispezione dei dispositivi di protezione e la verifica dei parametri operativi (pressione e temperatura); la verifica di integrità consiste invece nell’esame della documentazione, dello stato di conservazione e l’effettuazione di eventuali indagini supplementari. L’esame visivo si divide in esame visivo diretto ed esame visivo remoto.
Lo scopo di questa giornata di studio è stato non solo aggiornare gli addetti sulle tecnologie innovative in ausilio ai controlli, ma anche sensibilizzare alla responsabilizzazione e all’estrema attenzione sul posto di lavoro per ridurre al minimo i rischi di incidenti.
Fonte: Inail
